Привет, Pikabu!

Мы обычная производственная команда из Подмосковья. Раньше делали ящики из композитов, а теперь — бронешлемы. Настоящие: с защитой БР-2, весом меньше 1,3 кг и полностью российским производством.

Собрали первую партию, прошли отстрелы, участвовали в «Армии России 2023», получили все нужные сертификаты, но поначалу столкнулись с недоверием. Сейчас нашими шлемами реально пользуются бойцы на СВО, а наши купола используются самым крупным поставщиком, занимающейся средствами защиты.

Хотим рассказать, как всё началось, что было на отстрелах, как выглядит производство и через что прошли.

Но не уверены — насколько это вообще интересно?

Многие в курсе, что Xiaomi, Honor, Tecno или Realme не делают телефоны сами. Но что если я скажу, что они их даже не разрабатывают? Многие бюджетные модели лишь продаются под этими шильдиками, а всю разработку и производство “от и до” делают совсем другие компании. Эти компании не на слуху, но без них не было бы никакого “топа за свои деньги”. Давайте разбираться, что всё это значит, и как так вышло.

Но начать нужно с небольшого ликбеза, а именно с трёх важных аббревиатур:

Допустим, вы хотите сделать свой смартфон (ноутбук/ пауэрбанк/ чайник/…). С чего начать?

Ну как с чего? Понятное дело, нужно создать свой центр исследований и разработок (R&D, или по нашему НИОКР), построить фабрику, запустить производство, наладить поставки комплектующих… Или нет?

На самом деле это вообще не обязательно. Потому что за вас это с удовольствием сделают специально обученные люди (и роботы). Эти ребята зааутсорсят либо все вышеописанные задачи, либо их часть. Итак, возможны 3 формата:

Первый - Original Equipment Manufacturer (OEM). Это значит, что вы разрабатываете и проектируете смартфон, составляете детальное ТЗ. А потом отдаёте ТЗ другой компании, которая по нему делает для вас продукт. Именно по такой модели работает, допустим, Apple. Парни из Купертино разрабатывают новый Айфон, а китайцы из Foxconn (тот самый OEM) его собирают. Как говорится, “Designed in California, assembled in China”. Samsung и какой-нибудь Dell работают по похожей схеме.

А что делать, если у вас наоборот есть фабрика и куча трудолюбивых китайцев с развитой мелкой моторикой, но нет компетенций в исследованиях и разработке? Не проблема - на такой случай есть Independent Design House (IDH). IDH-конторы с радостью разработают и задизайнят для вас любой гаджет, после чего дадут вам ТЗ для производства. Дальше - либо производите сами, либо идёте к OEM. Короче говоря, это как предыдущий вариант с OEM, только наоборот. А если вы производите что-то массовое и не очень эксклюзивное, то ТЗ можно вообще отдать чувакам из категории Electronic Manufacturing Services (EMS). У них фокус на масштабируемость производства, оптимизацию и прочий cost-cutting.

Похожим образом создаются многие смартфоны, ноутбуки и даже компоненты для Tesla.

Но что делать, если у вас нет ничего (кроме денег, само собой), и вам нужно всё под ключ? На такой случай есть Original Design Manufacturers (ODM). Такие компании сделают вообще всё - от рисования первого чертежа до закручивания последнего винтика. Вы просто идёте к ODM и говорите: “Чуваки, сделайте нам топ за свои деньги, чтобы камера 100 мегапикселей, процессор, NFC и ценник 150 баксов”. ODM скажет “Не вопрос, отгрузим через полгода” и продукт под ваш запрос, а потом произведёт нужную вам партию. Вам же останется только продать новый продукт под вашим шильдиком.

Не запутались? Не волнуйтесь, экскурсия по аббревиатурам закончилась.

Этот небольшой ликбез был нужен, чтобы понять, как оно вообще устроено. А для ответа на вопрос из заголовка нам понадобятся лишь последние три буквы - ODM. Итак:

Почему ваш Xiaomi - это не Xiaomi?

Признавайтесь, у вас есть что-нибудь от Xiaomi? У меня вот чего только нет - фитнес-браслет, чайник, ирригатор, робот-пылесос… Умной палочкой для ушей пока не обзавёлся, но всё впереди. А пару лет назад я даже гонял с их бюджетным смартфоном Redmi Note 8 Pro. Вы не подумайте, на самом деле я сказочно богат, просто очень рационален в потреблении. Ну ладно, теперь серьезно:

Этот телефон сложно было назвать выдающимся, но в целом сойдёт-прокатит. Главное - другое. Когда я его покупал, меня поразило сочетание цены (что-то в районе 14 тысяч руб.) и того, что за эту цену давали. “Это ли не топ за свои деньги?”, -  воскликнул тогда я, и палец сам нажал на “заказать”.

Но ПО КАКОЙ ИМЕННО ПРИЧИНЕ этот смартфон стоил настолько дёшево?

Если кратко, то секрет в том, что Xiaomi Redmi Note 8 Pro - это не совсем Xiaomi. Как и остальная линейка Redmi, начиная с Redmi 3. Вернее, де-юре это конечно Xiaomi, и де-факто это тоже Xiaomi. Но по сути от Xiaomi там нет ничего. Совершенно такая же фигня и со многими другими китайскими брендами класса “эконом”: Tecno, Realme, Meizu (земля им микросхемами), бюджетными линейками Honor, Lenovo, OPPO, Vivo и т.д.

Разбирать причины такого хитросплетения удобно на примере той же Xiaomi:

Итак, отмотаем на 14 лет назад. Тогда Xiaomi - это не гигантская экосистема с целым винегретом разношёрстной электроники, а перспективный стартап, у которого есть ровно один продукт - версия андроидовой операционки MIUI. ОС получилась достойная, и компания вполне логично решила “сделать для неё домик”. Так в 2011 году на свет появился первый телефон Xiaomi Mi 1.

Через год компания выпустила Mi 2, а ещё через год Mi 3. Рынок весьма тепло встретил эти модели. Ну ещё бы, почти флагманские характеристики, но при этом ценник около 300 долларов, а производитель - молодой и вайбовый китайский стартап. Это вам не Айфоны или Самсунги. Xiaomi начал закрепляться в своём сегменте смартфонного рынка, его бренд стали узнавать, у него начали появляться фанаты.

Однако, основатель Xiaomi Лэй Цзюн и его команда подумали:

10-20 млн проданных телефонов в год - это, конечно, хорошо. Но для Китая это вообще не цифры. Настоящий рост зарыт на массовом рынке, нужно идти туда!

Но как быстро выкатить на рынок сносный бюджетник за 150 долларов, если ты умеешь делать только “почти флагманы” за 300-400 баксов? Правильно - заручиться чьей-то помощью.

Первый смартфон Redmi - это чертежи (и часть начинки - например, процессор) от тайваньской компании MediaTek, а производили его разные OEM и ODM. Роль самой Xiaomi сводилась лишь к тому, чтобы “заменеджить” этот проект, засунуть в смартфон свою операционную систему, а потом всё это дело хорошо пропиарить и продать.

Со вторым Redmi была похожая история, но вместо тайваньцев из MediaTek партнёром выступили американцы из Qualcomm. Поставщика сменили, вероятно, чтобы было проще выходить на зарубежные рынки.

Однако, первые Redmi всё же не дотягивали до бюджетных моделей других компаний - например, ZTE, Meizu, Huawei и суббрендов Lenovo (у меня в своё время был их суббренд под названием Zuk, и он был явно круче Redmi). Xiaomi требовался качественный скачок, иначе был риск не запрыгнуть в уходящий поезд и потерять массовый рынок.

Невидимый гигант

На счастье Лэй Цзюна в начале 2010-х в Китае уже имелось несколько топовых смартфонных ODM. Самый крупный и мощный назывался Wingtech Technologies, и именно к нему отправились ребята из Xiaomi.

Компания Wingtech появилась на свет в 2006 году в провинции Чжэцзян, основатель - бывший инженер ZTE Чжан Сюэчжэн. Вскоре компания запустила фабрику, а ещё открыла исследовательский центр в городе Шэньчжэнь (это центр китайских инноваций, такая “местная Кремниевая Долина”).

В 2008 году Wingtech начала ODM-производство смартфонов. Сначала это были небольшие заказы от не очень известных компаний, которые вряд ли дожили до сегодняшнего дня. Но в начале десятых в Китае начался смартфонный бум, и ODM-рынок расцвел всеми цветами китайской радуги. К Wingtech пошли крупные серьезные игроки, которые не хотели делать очередной телефон сами. Например, те же Meizu или Lenovo. Поэтому, когда в 2015 к ним пришли Xiaomi за апгрейдом своего Redmi, Wingtech было что предложить Лэй Цзюну. К тому времени у Wingtech были:

• Полностью готовая смартфонная платформа под ключ. По сути, Xiaomi нужно было лишь выбрать характеристики и кастомизировать свою MIUI.
• Полный R&D-цикл - от разработки платы и корпуса до тестирования компонентов и сертификации.
• Подбор компонентов, сборка и массовое производство “от и до”. Разумеется, Xiaomi мог участвовать в процессе - например, подключиться к выбору поставщиков или окнуть конкретные комплектующие.

В 2015 году из под крыла Wingtech выходит Xiaomi Redmi Note 3:

И это был совсем другой телефон. По сравнению с пластиковым куском мыла под названием “Redmi Note 2” это был почти флагман. Но за те же 140 баксов! Примерно тогда к Xiaomi и приклеилась нетленка “топ за свои деньги”.

В итоге, в 2016 году третий Редми стал одним из самых продаваемых смартфонов в Китае и Индии. Для Xiaomi это был успех. Хотя фактически этот телефон - дело рук компании Wingtech от начала и до конца.

С тех пор Wingtech выступает ODM-производителем для всех моделей Redmi*. Мой старый Redmi Note 8 Pro - не исключение. Такая же фигня и с их линейкой POCO (это среднебюджетный спин-офф линейки Редми, ставший отдельным брендом). Лишь с начала 2020-х, став совсем большой корпорацией с мощными лапищами, Xiaomi стала активнее вовлекаться в разработку и проектирование (но бОльшую часть разработки и производства по прежнему делает ODM).

* Важный момент. Свою флагманскую линейку смартфонов “Mi” компания проектирует сама, а производит через OEMов - Foxconn, BYD Electronics и других. История с Wingtech - это именно про Redmi и POCO.

Другие китайские смартфонные бренды используют абсолютно такой же трюк. Флагманские модели они разрабатывают сами. А производят либо сами - таких меньшинство (Huawei, частично OPPO и Vivo, а также некоторые модели Transsion - это владелец брендов Tecno, Infinix и Itel), либо отдают на откуп OEM-ам. А дешевые и среднебюджетные “массовые” линейки делегируют компаниям вроде Wingtech. И так делают почти все китайские производители!

Так что, можно ли назвать мой Redmi Note 8 Pro - смартфоном Xiaomi? Не уверен. Но пенсионеров мы обижать не будем, пусть спокойно отдыхает себе в шкафу, он своё честно отработал.

Но почему у ODM дешевле?

Давайте начнём с того, что в Китае есть 3 крупных смартфонных ODM. Это уже упомянутый Wingtech, а ещё компании Huaqin и Longcheer.

Смотрите, расклад такой. В 2024 году 44% всех проданных в мире смартфонов были произведена ODM. А вот эти три китайские компании контролируют около 70-80% (!!!) всего мирового рынка ODM (их доли примерно равны - порядка 25-30% у каждой). Применим сложнейшие математические расчёты и получим, что каждый 4й или даже 3й смартфон в мире сделан этими тремя компаниями! "Сяоми, Хуавеи, Оноры", - говорили они, ага.

Ладно. Давайте разбираться, почему так выгоднее? Ну смотрите:

Если вы большой и маститый ODM, то у вас уже есть завод и станки, логистика и склады, исследовательский центр. Капитальные затраты уже давно сделаны и отбиты. У вас практически нет CapEx. Понятно, что есть строительство новых мощностей, да и амортизацию оборудования никто не отменял. Но по сравнению с “построить разработку и производство с нуля”, это - ничто.

К тому же, вы обслуживаете сразу много крупных заказчиков. Ваше производство и разработка работают на масштаб. А значит, вы а) можете легко увеличить выпуск и запилить новую большую партию, и б) вы достигаете экономии на масштабе. Это просто базовый закон экономики, и крупные ODM с лёгкостью его используют. А вот сами компании-бренды - далеко не всегда.

Далее. Если вы производите почти одинаковые продукт (смартфоны, преимущественно бюджетные) для кучи разных заказчиков, то вы можете объединять закупки и прожимать по цене и условиям поставщиков материалов и комплектующих. Ну типа: “Ли, дружище, я у тебя беру целых 10 миллионов микросхем! Делай огромную скидку!”

Более того, у крупных ODM есть действительно неплохой доступ к технологиям и компонентной базе.

И ещё один важный момент:
Представьте, что к вам каждый год приходят Xiaomi, Lenovo, Huawei, Oppo, Vivo и другие компании. А ещё Samsung нет-нет да заглядывает. И все они просят примерно одно и то же:

Сделайте нам годный смартфон за дёшево!

Эта задача повторяется из раза в раз (с небольшими вариациями: эти камеру хотят получше, те батарею пожирнее и т.д.). А раз так, то, во-первых, опыт и насмотренность позволяют вам решать её (и её подзадачи) эффективнее. А значит, дешевле. А во-вторых, вы рано или поздно создаёте типовые решения.

Например, у Wingtech и Huaqin есть собственные мобильные платформы. Проще говоря, готовый каркас для смартфона, где меняется только камера, корпус, прошивка и ещё какие-то отдельные детали. А потом всё это производится по уже отработанным лекалам - быстро, чётко, серийно. И дёшево. Это примерно как автомобильная платформа Volkswagen, которую использует хренова туча европейских марок, но только в мире смартфонов.

И кстати, благодаря такому подходу ускоряется весь цикл создания продукта. Xiaomi может прийти и заказать новый Redmi, а уже через полгода Wingtech отгрузит им партию. Очень полезно в условиях гипер-конкурентного и динамичного китайского рынка, знаете ли!

Но у этой медали есть и обратная сторона:

Обратная сторона

Внимание вопрос, отвечают китайские мудрецы:

Что будет, если один крупный ODM принимает очень похожие заказы от кучи разных компаний?

Правильно, он начнёт придумывать типовые решения (потому что так и дешевле, и быстрее) и предлагать их всем своим заказчикам. В результате получается вот такая загогулина:

Китайские телефоны бюджетного сегмента даже внешне похожи. И это при том, что каждый бренд хочет сделать свой дизайн максимально уникальным и узнаваемым. Но типовые “платформенные решения” от ODM так сладко манят скоростью и ценником... Насколько эти телефоны похоже внутри - можете представить сами.

И ещё один интересный момент. ODM-доминация создаёт своеобразный порочный круг. Компании годами заказывают у ODM целые линейки. Модель за моделью. ODM создаёт для них серии ноу-хау и делает из них платформы и коробочные решения. И в итоге этими решениями пользуются все заказчики данного ODM!

Получается, что через ODM вы автоматически обогащаете технологические возможности конкурентов, а они - ваши. И о какой уникальности тут может идти речь? Разве что можно поиграться с позиционированием, маркетингом и креативностью рекламных роликов, не больше.

Однако, отказываться от ODM тоже опасно. Ведь конкурент не откажется и обставит вас за счёт дешевизны и скорости выпуска. В общем, ODM - это такая своеобразная игла для китайских смартфонных компаний. Их личный сорт пуэра.

Лично я считаю, что такое плотное вовлечение ODM в создание бюджетных смартфонов - это неплохо. Да, на выходе вы получаете почти одинаковые лопаты за 150 баксов. Но именно благодаря масштабу и наработкам таких компаний в эти 150 баксов запихивают столько всего.

Если у вас китайский (и не только) не яблочный смартфон, то погуглите, кто его родил на самом деле, и напишите в комментах - посмотрим, кто из трёх ODM-монстров победит.

Если вам зашла статья, то обязательно влепите ей плюсик и скиньте другу. Также рекомендую глянуть другие мои статьи: как китайский BYD стал автомобильным монстром, большой разбор всего китайского автопрома, статьи про NIO и Li Xiang, или удивительная история создателя Meituan.

Также подписывайтесь на мой тг‑канал Дизраптор. Там найдёте еще больше статей и постов, где я докапываюсь до сути инноваций, компаний и отраслей, и пишу об этом человечьим языком (не только про Китай/смартфоны, а вообще).

До встречи на просторах,

Алексей

Когда в 2017 году, самая мощная отечественная турбина ГТД-110 М развалилась прямо во время испытаний в Рыбинске, многие прям хихикнули и начали злорадствовать, мол чего вы там импортозамещать собрались. А когда в 2021 году, макет ГТД-110 М для ТЭС показали широкой общественности и объявили, что через три года установим её, опять начались смешки и шуточки. Причем веселились и у нас и заграницей.

Но, как продемонстрировали дальнейшие события, смеялись они зря, потому что недавно Ростех объявил, что входящая в его группу компаний ОДК (Объединённая двигателестроительная корпорация), успешно провела первое техническое обслуживание самой мощной турбины в России, на ТЭС "Ударная", в Краснодарском крае.

Что это значит? А то, что турбина работает как часы и всё с ней в порядке. И это не просто какое-то рядовое событие, это прорыв, причём феноменальный. Именно поэтому Ростех об этом неустанно рассказывает. Дальше по тексту мы объясним почему и вы в этом убедитесь. А пока сообщение от Ростех:

"Специалисты нашей ОДК провели регламентное техническое обслуживание первой отечественной турбины большой мощности ГТД-110М. Установка с осени прошлого года работает в составе ТЭС «Ударная» на Кубани. На начало текущего года суммарная наработка силовой установки составила более 4 тысяч эквивалентных часов, из них более 2 тысяч часов – в полноценной промышленной эксплуатации. Результаты обслуживания подтвердили надежность всех систем ГТД-110М. «ГТД-110М производства нашей ОДК – это первая турбина большой мощности, полностью разработанная и произведенная в России. Сегодня наработка турбины составляет уже несколько тысяч часов и можно с уверенностью сказать, что ГТД-110М подтвердила верность расчетов, конструкторских решений и свою надежность. Турбина уверенно поставляет электроэнергию в Единую энергосистему страны. С момента запуска в 2024 году дала Краснодарскому краю более 3,3 млрд кВт*ч электроэнергии. Общая установленная мощность электростанции 560 МВт. Ее выработка составит более 30% от общей выработки всех электростанций, расположенных в Краснодарском крае. На сегодняшний день это наиболее технически совершенная парогазовая тепловая электростанция в России. Станция обеспечивает электроэнергией жилищно-коммунальный сектор и промышленные предприятия Юга России".

Сейчас объясним, в Советском Союзе самые мощные турбины делали в УССР, а конкретно в Николаеве. Промышленные компетенции находились там. После распада СССР, Россия начала закупать турбины там же. Позже пришел немецкий Siemens и стал главным поставщиком в Россию.

В России таких турбин не делали. Потом немецкий Siemens взял на обслуживание уже купленные Россией турбины, но не вернул. Это было в 2015-2016 годах. Стало понятно, что нужны свои, иначе взять больше негде, и российская энергетика будет зависеть от прихотей ЕС.

В 2017 наши начали испытания, но турбина развалилась. В те дни отмечалось общее веселье (в кавычках). Недоброжелатели и конкуренты ликовали. Заголовки газет пестрили о неудаче. Было конечно обидно, чего уж там.

В итоге спустя несколько лет, наши смогли построить самую мощную турбину ГТД-110 М.

Если просто говорить, то это газотурбированный двигатель колоссальной мощности.

В прошлом году турбину установили на ТЭС "Ударная", чтобы помочь нивелировать дефицит электроэнергии на юге России, и она справилась.

Пару месяцев назад, эту же турбину представили в Китае на выставке, куда съехался весь Ближний Восток, Латинская Америка и Азия. Смысл в том, что эта турбина на практике оказалась вообще не хуже немецкой, но при этом меньше, легче и дешевле.

А учитывая то, что в мире сейчас дефицит энергии, многие хотят себе АЭС, ТЭС и прочие энерго генерирующие мощности.

И Россия в этом отношении номер один. Но была проблема - это свои турбины и локализация производства. Теперь эта проблема решена и весьма успешно. И на прошлой неделе это увидел весь мир. А это значит, что мы можем продолжить своё промышленное и энергетическое продвижение на восток. Любые ТЭС, АЭС, ГРЭС и далее по списку, требуют присутствия России в этих странах.

Понимаете, да?

Так вот, чем больше у нас успехов, тем больше у других государств желания нас приглашать к себе. Смысл в этом. И если мы не зависим от Германии, США, Италии или других государств с их комплектующими и крупными узлами, то и риски ниже. Как для приглашающих к себе стран, так и для наших производителей.

И кстати, у Ростеха (ОДК) готовится ещё одна турбина, намного мощнее, чем ГТД-110 М. Называется ГТЭ-170.1

Так что скоро можем увидеть и её. Вот радости-то будет, правда не у всех, но у России точно🤗😉

Если вам понравился материал-обязательно плюсуйте и подписывайтесь. А если решите поддержать донатом, то легко можете это сделать, за что мы будем безмерно благодарны.

Всем добра.

Мало, кто знает, но у России не так давно появился "свой Русский Старлинк". Причём не на бумаге, а реально. Уже работает. Многие не верили, некоторые посмеивались, а иные и вовсе хихикали во всё горло. А зря.

Подтверждение

Итак, четыре года назад в России открылось "БЮРО 1440". Они решили создать для России группировку орбитальных спутников и покрыть всю Россию высокоскоростным спутниковым интернетом. Вообще в мире есть всего несколько компаний, которые делают подобные вещи. Самый известный "Старлинк" (США), есть ещё VIASAT, Kuiper, TELESAT и по мелочи.

Наши ребята спустя два года работы, 1 июля 2023 года, впервые провели сеанс с первыми тремя запущенными спутниками проекта «Рассвет 1», и он дал интернет. Самая первая попытка показала скорость 10 Мбит\секунду с задержкой 41 мс. Дальше началась настройка и за 12 месяцев они нарастили скорость в 100 раз. Это как у «Старлинк».

Подтверждение

Затем наши отправили вторую миссию «Рассвет 2» и количество спутников удвоилось.

До середины 2024 в "БЮРО 1440":

-отработали 470 маневров перестроения спутников на расстояниях от 160 м до 1 400 км между аппаратами

-провели 15 737 сеансов связи, во время которых скачали 10 800 Мбайт данных и выдали 216 205 управляющих команд на борт

-космические аппараты миссии «Рассвет-1» совершили 5 511 оборот вокруг Земли.

Сейчас на орбите Земли уже 6 спутников БЮРО 1440 двух миссий — «Рассвет-1» и «Рассвет-2». Со второй миссией мы освоили орбиту 800 км и начали серию новых экспериментов для валидации ключевых технологий и бортовых систем целевой космической системы-заявили в компании.

Параллельно со второй миссией "Рассвет 2", они отрабатывают систему наведения терминалов для гражданского использования-поиск, захват и сопровождение, а также передачу полезной информации с пропускной способностью до 10 Гбит/сек между космическими аппаратами на удаленности в 1 000 км друг от друга.

Русский спутниковый интернет в народе и СМИ уже прозвали "Русский Старлинк", хотя нет сомнений, что наши придумают ему какое-нибудь название с изюминкой, например "Королев 1440", "Гагарин" или как-то ещё.

Первые абонентские терминалы, кстати, уже готовы. Это то, чем мы с вами будем пользоваться в ближайшие годы. Выглядит так:

Вес 15 кг, размер до 60 см. Разложили, подключили к сети, поймали спутники и всё. Работает. Примерно, как автомобильный навигатор, если кто пользовался. Если переносишь с места на место, например решили взять из квартиры на дачу, то перенастраивать ничего не нужно.

Устройство соответствует решению Государственной Комиссии по радиочастотам о работе ESIM-терминалов. Никаких дополнительных документов, регистраций и прочего не нужно. В ближайшие 1,5 года, "БЮРО 1440 запустит 292 спутник, покрыв всю Россию. В 2029 году спутниковый интернет будет полностью развернут на территории России, а уже в 2027-2028, им можно будет воспользоваться, когда пойдет раскатка.

Подтверждение

Интернет будет доступен, как гражданскому населению, то есть нам с вами, так и для государственных нужд. Например, РЖД подключит поезда к "БЮРО 1440". Там будут свои специальные терминалы. Сегодня до 70% поездов дальнего следования, либо не имеют интернета, либо он практически не работает. Со спутниковым интернетом, эта проблема уйдёт.

Другое применение, это, например, мобильные операторы. Как сейчас работает? Например, где-то в отдалённом Подмосковье или Северо-Западе, нужна связь и интернет, но вышку туда никто никогда не поведёт. Абонентов мало и дорого. Даже субсидирование не решает этот вопрос.

Как будет? Вышку будут подключать к спутниковому интернету, обеспечивая возможность рентабельно работать. Мегафон и "БЮРО 1440" уже заключили договор на обеспечение первых 500 вышек спутниковым интернетом.

Повторимся, речь не о каком-то проекте. Это уже работает, всё апробировано. Теперь только запускать спутники и расширять пропускную способность.

И на самом деле, после такого, берёт гордость за страну и наших ребят. В "БЮРО 1440" набрали молодёжь, очень талантливую. Почти 1500 инженеров, причём "БЮРО 1440" уже вместе с Университетом им. Баумана готовит специалистов под этот проект. Так что у нас очень талантливый народ и когда нужно, всё сделает. И ещё, знаете почему название "БЮРО 1440"? Потому что именно столько "Спутник 1", созданный Сергеем Королёвым, сделал оборотов вокруг Земли. Хорошо придумано, с умом.

Ребята молодцы, делают большую работу, прославляя страну и продолжая великое дело наших отцов -покорителей космоса. Русского Космоса

Если вам понравился материал-обязательно плюсуйте и подписывайтесь. А если решите поддержать донатом, то легко можете это сделать, за что мы будем безмерно благодарны.

Всем добра.

*Все фотографии взяты из видео материалов БЮРО 1440 в их официальном телеграм, а также в телеграм Минцифры России

Радий Хабиров (Глава Башкирии) посмотрел на фотки довольного Шольца и тогда в 2022 сказал: "Ну и болт с тобой, товарищ Шольц. Мы и сами с усами. Без вас обойдемся. Сделаем".

Все поулыбались. И я грешным делом тоже. Одно дело маленькие турбины для котельных клепать как жаренные пирожки, другое дело освоить выпуск больших турбин.

Ну и чего бы вы думали?
Сделали. Тестовый образец уже обкатываем на малых оборотах.

Цитирую Башинформ:

«Мы провели испытание двигателя АЛ-41СТ. Предприятие совместно с „Газпромом“ работает над тем, чтобы боевые двигатели выполняли гражданские функции. По сути, это новый двигатель, который отвечает очень высоким требованиям. Он более экономичен, экологичен, технологически совершенен.

Это некая промышленная революция в машиностроении, двигателестроении в частности. Важно, что в 2019–2020 годах нам удалось на площадке республики соединить интересы республики, ОДК — УМПО и  „Газпрома“. Дальше мы продолжим работать с „Газпромом“, чтобы уже был большой заказ.

"Под большой заказ, соответственно, будет формироваться новая производственная площадка. Это очередной такой импульс развития нашего предприятия", — сказал Радий Хабиров.

После завершения текущих стендовых испытаний в ОДК-УМПО он будет направлен на КС «Арская» для проведения опытно-промышленной эксплуатации.

«Нужно обязательно запускать инвестиционный проект по строительству производственно-технологического комплекса на 50 индустриальных машин. У этого двигателя появляются огромные перспективы, потому что это технологическая независимость. Это возобновление работы северных коридоров по экспорту нашего природного газа за рубеж. Не теряем надежды, что будем поставщиками в будущем и в Европу, и внутреннее потребление будет расти.

Поэтому есть решение о переводе ряда газопроводов с 55 до 100 килограммов, где нужно будет построить порядка семи компрессорных станций по три машины. Это вот уже 21 двигатель плюс Мурманская область. То есть без „Силы Сибири-2“ мы уже насчитываем порядка 30 машин. Я думаю, к Петербургскому газовому форуму такие решения быстрее всего будут, наверное, приняты.

Напомним, стендовые испытания первого опытного образца АЛ-41СТ-25 состоялись в ОДК-УМПО в декабре 2023 года. Сейчас этот двигатель успешно проходит опытно-промышленную эксплуатацию в составе газоперекачивающего агрегата на компрессорной станции «Арская» ООО «Газпром трансгаз Казань». Его наработка составляет 2 433 часа.

https://www.bashinform.ru/news/economy/2025-04-05/radiy-habirov-oznakomilsya-s-hodom-ispytaniy-obraztsa-dvigatelya-al-41st-25-4185644

Этот пост написан для тех кто думает что Башкирия, - это туризм, горные лыжи, сплавы и катание на коняшках.

Это тоже у нас есть. Вот моя подборка про туризм. Читайте на здоровье, много полезной инфы.  https://kabzon.livejournal.com/tag/туризм/


А про промышленный Башкортостан я писал тут: Промышленный патриотизм Башкортостана. Что это за...? Давайте за него и поговорим

Кто молодец? Мы все молодцы.

Кабзон 2025

И Китай не в их числе.

Пермский завод металлообрабатывающих центров (АО «СТП «ПЗМЦ») совершил прорыв в отечественном станкостроении, представив новейший мультиосевой токарно-фрезерный обрабатывающий центр ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ. Это первый в России станок такого класса, который не только соответствует мировым стандартам, но и успешно конкурирует с продукцией ведущих производителей. До этого подобные технологии были доступны лишь двум компаниям — австрийской WFL и немецкой NILES-SIMMONS.

ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ представляет собой уникальное оборудование, способное изготавливать сложные детали за одну установку. Это стало возможным благодаря двухосевому фрезерному шпинделю, магазину инструментов и программному управлению люнетами. Станок оснащен более чем 11 управляемыми осями, при этом одновременно могут работать 5 осей. Такая технологическая сложность позволяет выполнять широкий спектр операций, включая токарную обработку, фрезерование, сверление, резьбонарезание, глубокое сверление и расточку, а также создание зубчатых зацеплений методом скайвинга и с использованием червячных фрез.

Одним из ключевых преимуществ станка является его универсальность. ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ способен обрабатывать сложнейшие профили деталей, такие как моноколеса, роторы турбин, стойки шасси самолетов и блоки цилиндров двигателей. Жесткая конструкция станка, исключающая консольный вылет фрезерной головки при перемещении по оси Y, обеспечивает возможность полноценной 5-осевой обработки даже при работе с титаном и жаропрочными сталями.

Станок также выделяется своей способностью решать масштабные задачи. Он может обрабатывать детали диаметром от 800 до 1200 мм и длиной от 1000 до 4500 мм, что делает его незаменимым не только в аэрокосмической отрасли, но и в тяжелом машиностроении, энергетике и судостроении.

Особого внимания заслуживает мощность и стабильность ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ. Массивная станина со сложной геометрией и углом наклона 65°, а также широко расставленные направляющие обеспечивают эталонную точность и эффективность обработки. Мощные мотор-шпиндели с высоким крутящим моментом позволяют работать с титановыми, титано-магниевыми сплавами и жаропрочными металлами, что открывает новые горизонты для российского машиностроения.

Появление ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ — это не просто шаг вперед, а настоящий технологический прорыв. Станок задает новые стандарты в отрасли, демонстрируя, что российское оборудование способно конкурировать с лучшими мировыми аналогами и открывать новые возможности для промышленности.

Между прочим, много раз встречал станки ПЗМЦ на заводах России. Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Я приехал на Челябинский завод Втор-Ком. Здесь производят нетканые материалы из пластиковых бутылок.

Очень коротко и последовательно опишу процесс:

Производство начинается со склада куда привозят прессованные кубы пластиковых бутылок.

Бутылки могут быть в разной степени загрязнения. Это называется процент засора.

Бутылки на завод поступают двух видов. Голубая и прозрачная. И ассорти где перемешаны все цвета бутылок.

Если сырья не хватает, то завод закупает уже дроблёные и помытые бутылки.

При том, что завод находится в Челябинске, количество бутылок из самого Челябинска всего 5%. Остальное приходится добывать в других регионах и странах.

В отдельном цехе накапливают бутылки, и потом конвейер подает кипы на конвейерную ленту.

На ленте работник контролирует процесс.

Дальше мойка.

Вода, которой моются бутылки, фильтруется и используется многократно.

Крышка и бутылка дробятся одновременно. У материалов разная плотность и поэтому они в воде легко сепарируются.

Потом процесс дробления.

В итоге мы получаем чистые кусочки без посторонних примесей.

Все партии проверяются. Пробу отправляют в лабораторию, чтобы убедиться, что материал чистый, и выдержан размер дробления.

Их запаковывают и отправляют в другой цех.

Дробленый ПЭТ высыпают с большой чан.

Кусочки пластика поступают в экструдеры. Это что-то вроде печки.

Пластик расплавляют и получатся промежуточный полуфабрикат - жгут.

Жгут поступает на линию вытяжки.

Горячий расплавленный жгут по конвейеру поступает далее.

По все линии волокно идет непрерывной нитью. Но для производства нетканых материалов волокно должно быть разделено на отрезки определённой длины. Этого требует технология производства.

Волокно имеет волнистую форму. Чтобы ее получать оно проходит через гофрировальную машину. По сути это большой утюг как для волос.

Каждая партия проходит проверку в лаборатории. Проверяют толщину волокна.

После резки волокно поднимается для прессования и упаковки.

Мы получили готовое сырье. Оно отправляется на другой завод Втор-Кома.

Он также находится в Челябинске.

Сперва эта кудрявая пластиковая вата подается в питатель.

Иголки на транспортере поднимают и разрыхляют волокно.

Волокно по воздуходувам поступает в камеру, где смешивается волокно.

Далее волокно формируется в волокнистый холст, заготовка для будущего материала.

На следующем этапе материал выкладывают слоями, а далее он проходит через иглопробивную машину и этап термоскрепления.

Кстати, данный материал очень часто используется при строительстве дорог. Его укладывают между слоями щебня.

В зависимости от запросов заказчика завод может произвести материал разной плотности.

Готовый материал наматывают на картонные втулки.

Далее упаковка.

Помимо бутылок завод Втор-Ком перерабатывает ткани и одежду.

Тут производят регенерированное волокно и материал из него.

Технология та же: одежду разволокняют, далее используется метод иглопробивания и термосрепления волокон.

Готовую продукцию используют для производства утеплителя, звуко-и шумоизоляции в автомобилестроении и в мебельном производстве.

Еще тут делают синтепон и материал для матрасов.

Но самый большой объём производственной мощи занимает производство основы для линолеума.

Вот в таком объеме завод поставляет основу производителю линолеума.

Для производства данного материала построили отдельный цех с отдельной производственной линией. Потому что основа для линолеума требует особых качественных характеристик.

Готовую основу контролер проверяет на присутствие брака. Просто наблюдая на просвет.

Спасибо что дочитали)

Буду рад вашей поддержке. Коплю на тур по южным городам.

Крупнейший производитель алюминиевой тары в России компания "Арнест упаковочные решения" (входит в ГК "Арнест") прекратила выпуск алюминиевых банок формата 0,5 л и перевела производственные линии на формат 0,45 л из–за невостребованности среди покупателей. Об этом ТАСС сообщили в пресс–службе компании.

Я работаю на обычном заводе обычным работником. Вот так выглядит цех

Грязно, шумно, пахнет сваркой. Но так выглядят почти все цеха в России которые связаны с изготовлением металлоконструкций. Ну на тех которых я был, они все такие.

Основное направление нашего производства, это изготовление ангаров. Ниже на фото, это колонна ангара

Производство по сути примитивное. Режь, вари, крась. Я называю его гаражное производство. Есть конечно токарка, фрезеровка, лазерная резка, но в основном нужно просто отрезать швеллер и приварить к другому швеллеру.

Вот кстати пример того как режет лазер

Лазер старенький, может новые режут лучше, но после нашего качество кромки не очень. Но для гаражного производства приемлимо.

Так же делаем трубопроводы. Угадайте что за покрытие у этих труб?

Думаете цинк, серебрянка? Нет, у них нет покрытия. Они такие после дробеструйной обработки. Дробью очищается металл и становится шероховатым. Это для качественной покраски.

Кроме ангаров делаем еще всякую мелочевку: каркасы, рамы, лестницы и тд.

Есть свой покрасочный цех.

А вот это многолетние отложения краски.

Это уже готовится к отгрузке.

Как я уже сказал производство примитивное, но как оказалось предприятий выполняющий весь спектр работ чертеж>раскрой металла>сварка>покраска>доставка (есть свой жд узел)>сборка не так уж и много. В нашем регионе помоему других занимающихся этим направлением нет.

UPD: Спасибо за донаты. По сути ничего особенного не написал, но пост выстрельнул. Ох уж этот Пикабу.

Всем привет из сердца Кузбасса, с завода, на котором производится большинство рельсов для железных дорог и трамвайных линий России. Я покажу вам, как делают 100-метровые рельсы. Я был на многих производствах, это одно из самых впечатляющих!

Западно-Сибирский металлургический комбинат — один из крупнейших сталелитейных заводов в стране. Находится он в городе Новокузнецк Кемеровской области. Предприятие очень большое, расположено на нескольких производственных площадках. Рельсобалочный цех находится в черте города. Раньше тут был Кузнецкий металлургический комбинат, всесоюзная ударная стройка. Первые рельсы здесь выпустили в 1932 году. Сейчас история предприятия продолжается, скоро будет уже 100 лет, как тут выпускают рельсы.

Прежде чем попасть на производство, нужно пройти инструктаж по технике безопасности. Инструктаж проходит в историческом зале совещаний. Здесь специально сохраняют интерьеры, которые помнят историю завода.

Путь в цех лежит через тоннель, проходящий под предприятием. В летний зной это самое комфортное место на всей территории, тут дует ветер и царит прохлада. Предприятие режимное, на проходных нужно показывать пропуск и дуть в алкотестер.

Рельсобалочный цех поражает своими размерами. Заготовки для рельсов поступают в виде стальных параллелепипедов длиной около 8 метров. В зависимости от типа рельса марки стали отличаются. Есть рельсы для движения скоростных поездов, есть рельсы для районов с холодным климатом, для метрополитена и так далее.

Первым делом заготовка отправляется в печь, где ее разогревают почти до 1200°С. Даже метрах 10 от печи очень жарко, а съемочная техника перегревается.

Из печи раскаленная заготовка подается на установку гидравлического сбива окалины. Напор воды свыше 200 атмосфер. Зрелище впечатляющее, но смотреть можно только на безопасном расстоянии и в очках: пар, жар, шум, куски летящей окалины.

Далее, чуть остывшая заготовка попадает на прокатный стан, где она приобретает нужны профиль и вытягивается по длине в 13 раз до 105-106 метров. Это происходит в несколько проходов. Сначала формируется подготовительный профиль, затем черновой рельсовый калибр, потом уже профиль доводится с высокой точностью на группе клетей «Тандем».

Немного необычно, что на таком большом производстве почти не видно рабочих.

Впрочем, всё это закономерно: пока мы, обливаясь пóтом, смотрим на производство рельсов, сотрудники следят за всеми процессами в оборудованных кондиционерами помещениях. Производственные линии автоматизированы, находиться в жарком цеху необходимости нет.

После прокатного стана сформированные рельсы поступают на участок дифференцированного термоупрочнения. Раньше рельсы закаляли в масле, это лишние расходы, гарь и сложности. Сейчас закаливание ведется сжатым воздухом. Головка рельса упрочняется без потери пластичности подошвы и шейки рельса.

Затем рельс поступает в «холодильник». Название довольно условное. Рельс здесь действительно остужается, но не с комнатной температуры до 0…+4°С, как в домашнем холодильнике, а примерно с +550°С до +70°С. Время пребывания рельсов в «холодильнике» — 1 час 40 минут.

Чтобы рельсы остывали, под ними расположены 196 вентиляторов.

Если посмотреть снизу на эти уходящие вдаль линии рельсов и балок, это очень красиво выглядит. Геометрия, уходящих в перспективу рельс, и игра на них света и тени завораживают.

После того, как рельс остыл, он почти готов, но его снова отправляются через ролики — на роликоправильный комплекс. Здесь рельсу придается идеальная форма и прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Осталось совсем немного: обрезать концы рельсов. Их тут называют забавным словом «растрёп». Один конец рельса обрезают до правки, другой после.

Наконец, последний, но очень важный этап производства — неразрушающий контроль. Готовые рельсы проверяются по множеству параметров. На профилемере контролируется прямолинейность рельса по всей длине, «Элекон» следит за геометрией профиля, а ультразвуковой контроль за отсутствие внутренних дефектов. Каждый рельс маркируют, по маркировке можно полностью узнать всю его историю.

Если все параметры в норме, рельсы можно грузить на платформы и отправлять на склад и далее потребителям.

Наверное, многие из тех, кто ездят в поездах, заметили, что сейчас вагоны на рельсах почти не стучат. Это происходит за счет перехода на стометровые рельсы. Такие рельсы помимо бесшумности обеспечивают плавность, комфорт и безопасность. Их укладывают на железной дороге и в метрополитене.

Еще в первой половине 2010-х стометровые рельсы закупали за рубежом, теперь потребность в них полностью обеспечивается в России, даже остается для экспорта.

Сейчас в Кузбассе продвигают промышленный туризм. На ЗСМК можно попасть с экскурсией. Мне производство понравилось. Было жарко, но очень интересно, одно из самых ярких впечатлений от региона. Здорово, что у нас есть такие производства!

Понадобился мне на новом месте работы КИПовец грамотный.

А это такая каста работников, к которым на хромой козе не подъедешь. Особенно, если знающий и опытный. На них всегда спрос, предприятия за них держатся, стараются не обижать. Если собирается уйти – начинают удерживать.

Ну помыкался я по рынку – без результата: или молодые, борзые и без знаний, или… Или нет других на рынке.

Решил парню позвонить, с которым на прошлой работе работали. Он оттуда ещё до меня ушёл. Обидели, кстати, нас там обоих. Только я свою обиду тогда проглотил, а он не стал. Ну он из опытных и знающих - быстро устроился. А я только спустя время перешёл.

Ну так вот, звоню ему, говорю: «Пошли опять вместе работать».

Он отказывается. Компания хорошая, работа спокойная, платят хорошо. «Не пойду» – говорит.

Ну ок. Как-то пережили в тот раз. Взяли с рынка молодого, борзого и без опыта.

Но через годик с этим борзым совсем невыносимо стало работать. Борзоты прибавляется, а опыта и знаний ни на грамм.

Думаю – дай позвоню тому парню первому. Шансов никаких, конечно. Но вдруг. Учили же в школе никогда не сдаваться…

Звоню. А он такой: «Давай приеду, поговорим».

Думаю – ни фига себе, вот это удача.

Приезжает парень и рассказывает страшную историю.

Купила их компания линию в Италии. Большую и автоматическую. Проект был масштабный: цех готовили долго, монтаж сложный, обучение и т.д. Но запустили. Начали продукт делать. На больших скоростях и качественно.

Но у большого начальства возникли какие-то тёрки с итальянцами по поводу последнего платежа. Споры. Наши считали, что не все обязательства по контракту выполнены. Итальянцы, понятно, считали как-то иначе.

После затяжной войны в переписке, жители страны в виде сапога просто взяли и отключили линию дистанционно. Я же говорю – линия крутая была и к интернету подключенная.

Тут, конечно, наши за голову схватились. Убытки начали капать ощутимые. А с учётом того, что консенсуса с итальянцами не предвиделось, эти самые убытки скоро должны были начать исчисляться суммами с большим количеством нулей.

Но, на их счастье, мой парень (опытный и знающий) в проекте принимал непосредственное участие. С нуля линию ставил, монтаж с итальянцами делал, обучение проходил.

Пришёл на работу и начал по шкафам лазить. И увидел, что в каком-то месте светодиодики не горят, где гореть должны. А в каком-то горят, где гореть не должны.

Говорю же – опытный. Многое во время монтажа запомнил, многое на телефон зафиксировал.

Ну и сделал так, чтобы там, где гореть должно, горело, а там, где не должно – не горело. Ну сигналы там как-то подал правильно, и линия ожила. Тут же её от интернета отключили, и продукт снова поехал к голодным потребителям.

В результате боссы получили дополнительные козыри в переговорах по последнему платежу, а компания избежала многомиллионных убытков.

И вот теперь парень ждал зарплаты, которая должна быть на следующей неделе, чтобы оценить размер благодарности за такую неоценимую помощь фирме. И если размер благодарности будет незначительный или равен нулю, то он с радостью примет моё приглашение.

Как вы, наверное, догадались, через пару-тройку недель у нас в коллективе появился новый КИПовец. Опытный и знающий…

Истории из производства: https://t.me/sanya_davay

В прошлую пятницу к нам на собеседование пришла девушка. 23 года.

Поговорила с начальником производства, посмотрела цех. условия оплаты, хоз бытовой блок. (туалет, душ, комната приема пищи, раздевалки.)

И в понедельник вышла на работу. Без опыта работы. К концу смены отдел ОТК проверил первые 2 электрических шкафчика, которые она собрала.

Тот, кто нанимал на производство людей. наверно понимает, какая огромная подготовительная работы, была проделана.

Во первых мы создали такое производства, на которое пришла работать девушка. Пришла, посмотрела условия труда, и пошла работать не куда то в офис, не в сферу услуг, не бьюти индустрию (реснички, маникюр и т.д.)

Во вторых -насколько быстро ее подготовили к работе. после прихода ее быстро прогнали через первичные инструктажи, дали расписать в разных журналах. Выдали ей индивидуальный ящик с инструментами, рабочее место, инструкции, (которые предварительно написали или сняли) .

В обед, проверили, что она ознакомилась с информацией, показали как обжимать провода, подключили к системе и система ей выдала сборку для работы.

И в конце первого дня, первые два изделия были собраны.

Очень крутой результат. Один из показателей бизнеса, насколько быстро новый сотрудник начинает эффективно работать.

Просто еще год назад, начальник производства постоянно просил привести ему людей, которые что то умеют .

"Чтобы научиться собирать электрические шкафы, нужно минимум полгода. И то это будет очень слабый монтажник"

я ему долго объяснял, что мир изменился. рабочий не должен ничего знать. Он должен уметь делать несколько операций. Которые он может освоить за несколько часов или дней. И при этом, на производстве будет очень ограниченное количество мастеров. Сейчас у нас их нет. На 40 монтажников ни одного мастера.))

Как вы думаете, сколько времени необходимо, чтобы разработать с нуля, обкатать и запустить в производство материнскую плату на какой-нибудь среднестатистический ПК? Люди, которые в теме, скажут, что такая задача решается огромными отделами профессионалов в течение нескольких пары-тройки лет.

Так, давайте теперь усложним задачу. Пусть это будет серверная плата в 2х-сокетном исполнении. Посложнее должно быть, наверное, согласны?

Теперь берем две таких платы, склеиваем их в единый бутерброд, делая единую мощную систему на 4х процессорах, обильно все это дело приправляем кучей разнообразных плат-расширителей на все случаи жизни, так же сделаем поддержку отдельной платы Baseboard Management Controller в форм-факторе RunBMC, которую параллельно тоже сделаем. Разработаем под это дело кучу разных вариаций корпусов 1U, 2U.

Все еще выглядит не слишком сложно? Ок. Пусть процессоры будут российскими, подсанкционными, с минимальным уровнем поддержки от производителя ииииии... И пусть все производство также будет в России.

Верится с трудом? А мы смогли. Командой в 30 человек. Из которых инженеров примерно половина. За год. Нет, не пи вру.

Встречайте. Компания E-Flops.

21.11.2022 г. компания зарегистрирована и начала свое существование. В роли генерального директора и сооснователя выступила Дорошенко Елена Александровна.

Елена, как и многие члены команды, в теме серверных и суперкомпьютерных решений уже далеко не первый год. Ранее работала на ведущих должностях в таких компаниях, как "Байкал Электроникс" (производитель процессоров Байкал), "Т-Платформы" (производитель суперкомпьютерных и серверных решений, создатель суперкомпьютера Ломоносов).

После ареста генерального директора "Т-Платформ" Опанасенко В.Ю. и краха его компании Елена тщетно пыталась возродить суперкомпьютерную тему, работая в аналогичных компаниях, но столкнулась с полным непониманием процессов, волокитой, отсутствием желания сделать по настоящему интересный продукт.

Тогда Елена решила взять дело в свои руки и зарегистрировала собственную компанию.

Довольно быстро собрался основной костяк инженеров, который постепенно оброс новыми людьми, а дальше понеслось.

Разработали, изготовили и смонтировали в России!!! платы RunBMC (плата управления серверной материнской платой в унифицированном форм-факторе). Собрали под нее софт, прикрутили к нему всяких разных плюшек и фишичек.

Разработали и изготовили кучу периферийных плат, плат-расширений.

Разработали несколько вариантов корпусов. Произвели моделирование потоков воздуха для охлаждения плат.

В конце концов, изготовили сами материнские платы. Вот она, красавица.

И все эти процессы происходили на Российских предприятиях и заводах. И это добавляло определенного уровня сложности. Наши заводы еще не сталкивались с подобным уровнем производства и нам постоянно приходится быть в контакте с заводами, чтобы скорректировать их техкарты.

Вот рентгеновский снимок платы. На нем видны неоднородности в местах пайки одного из чипов. И так постоянно. То не пропай, то флюс не отмыли, то перегрели чип, он умер, то закупили не ту ревизию BOM-а и поставили не те микросхемы. В общем, проблем хватает. Держим постоянно руку на пульсе.

Вот наши коллеги радуются сигналу на Дисплей-порту, с которым тоже пришлось повозиться ни одну неделю, прежде, чем тот заработал.

С корпусами, кстати, тоже вопросов хватает. Оказывается, отрезать металл по размеру и согнуть его в допуске - целая проблема. По крайней мере, для отечественного производства. Уже ведем переговоры с заводами на предмет помощи в закупке необходимого оборудования в рамках партнерства.

Буквально позавчера мы были в гостях у Байкал Электроникс и впервые ставили самые современные 48-ядерные Байкалы на ARM-архитектуре в нашу плату.

Процессор отозвался теплым ламповым звуком, все напряжения подались, ничего не задымилось, не загорелось. Поскольку это был первый пристрелочный визит, мы не успели полноценно запустить процессор и проверить работоспособность всех подсистем, то у нас намечен еще ряд выездов. И сегодня как раз один из таких дней. Так что держите за нас пальчики крестиком, сжимайте кулачки - мы о себе громко заявили и у нас нет вариантов не победить. Будем побеждать! Наш Телеграмм-канал

Ваш покорный слуга, хозяин автосервисов из параллельной ветки и в свободное время немножечко программист на том, на сем, Алексей К.

Поведали мне тут про историю про небольшой моно-городок  c населением 30 тысяч.

В свое время в городе было много промышленных предприятий, четыре технических ПТУ, техникум и два технических ВУЗа.

На момент начала истории 3 ПТУ успешно оптимизировали, один ВУЗ закрыли, в оставшемся сократили технические направления, отдав предпочтение экономики, ИТ, экологии и юридическим наукам. Из предприятий осталось три довольно крупных, и куча мелких ИП, которые данную историю в большинстве своем просто не пережили.

Владельцы предприятий хорошо знакомы друг с другом, поэтому зарплаты держали на момент начала истории, примерно одинаковые - в районе 30 тысяч рублей инженерам и другим спецам. Текучки кадров практически не было, люди работали на местах годами.

Но тут нагрянули "Москвичи".

Производство в провинции это господа клондайк по зарплатам, главное, чтобы кадры были. А кадры в городке были. Почему бы не получить сверхприбыли решили экономически грамотные москвичи и развернули в городе производство.

Москвичи оглядывая рынок труда и заработных плат:

- Эй инженеры и спецы, платим 40 тысяч!

Инженеры и другие специалисты:

- Начальники! Там нам 40 тысяч предлагают, накиньте 5 и мы не двигаемся.

Начальники старой троки:

- Идите куда хотите, за забором новых найдем.

Инженеры и другие спецы перетекают к москвичам.

Старая тройка:

-Что за херня? За забором, что то нет никого, клятые москвичи! Эй! 40 тысяч + премии!

Инженеры и другие специалисты:

- Москвичи, где премии?

Москвичи:

-Какие премии? Хотите больше получать, работайте в выходные! Лентяи могут идти куда хотят.

Инженеры и другие специалисты возвращаются к старой тройке.

Москвичи выглядывая за забор никого не обнаруживают:

- Что за дыра! будь проклят день когда мы сюда сунулись, ни одного спеца работающего за еду!  Эй! 50 тысяч + премии!

Инженеры и специалисты:

Господа! Москвичи предлагают поднять ставки. 50 тысяч и премии.

Старая тройка:

- Да идите вы на хуй!  С вами тяжело праправнукам недвижку в европе накопить.

Инженеры и другие специалисты:

- И снова здравствуйте уважаемые москвичи!

Наступает 2022 год.

Инженеры и спецы:

- Москвичи вы охерели? Где премии? Почему только переработка?

Москвичи:

Гыыы. Сами видите что творится,  пора пояса затянуть и сплотиться!

Старая тройка шепотом:

- 60 тысяч + премия!

Инженеры и спецы:

- До новых встреч, господа москвичи!

Рост заказов на всех предприятиях.

Москвичи:

- Да блять! Как тут на новый вертолет накопить с таким зарплатным терроризмом! 70 тысяч сука! 70 и возвращайтесь, мы вас так и быть простим.

Старая тройка:

- суки..... 70 и премии!

Москвичи:

- ААаа колхоз дремучий, кто ж так бизнес строит! Оплачиваемые выходные по ТК!  

Старая тройка:

- Киндеперы московские! В договоре пропишем ежегодную индексацию от 10%

Москвичи:

- Тринадцатая зарплата!

.

В город заходит филиал крупной ВПК.

Старая троица и москвичи:

- Да блять!!!!

Тем временем руководство города отчиталось, о ежегодном и небывалом росте зарплат в промышленности, но пожаловалось на дефицит рабочих рук и нежелание работать в производстве малого бизнеса.

Возродить технические ПТУ и вернуть в ВУЗ технические направления пока ни кто не предлагает.

Первый рассказ о своём деле по доставке еды я завершил мечтами о том, что мы когда-то сделаем собственное овощехранилище и перестанем зимой закупать картоху по конским ценам.

С тех пор процесс продвинулся достаточно, чтобы было что показать-рассказать подробнее. Итак: теперь у нас кредит в 35 000 000 рублей на склад для картошки. Но мы уверены, что деньги отобьются, потому что картошка - это инвестиции повыгоднее биткойна. Рассказываю.

Откуда у нас взялось овощехранилище

Был в деревне у тестя «ничейный» участок. При Союзе там было овощехранилище, а ещё год назад - откровенно аварийная кирпичная халабуда, наполовину занесённая землёй, на крыше уже деревья росли (в тех редких местах, где сохранилась крыша). Местные взрослые использовали пустырь как свалку, а пацаны лазили по заброшке, воображая себя сталкерами.

Мы выкупили этот участок давно и по очень низкой цене - потому что был он похож, скорее, на помойку.

Тогда мы не очень понимали, как использовать его для дела. Но со временем стало ясно, что бизнес с доставкой еды не потонул, а вполне держится на плаву и даже требует развития.

Варианты развития поначалу нам не нравились. Приходили крупные сетевые магазины с предложениями делать готовую еду для продажи на их витринах. Но условия были такие, что надо было либо уронить качество, либо уменьшить порции. Но как мы при таком раскладе бросим тыщи людей, которые у нас едят, привыкли уже? Кормить их говном или брать ту же цену за 200 граммов еды вместо 300? Ну такое. Сетевики через год скажут нам: «Оревуар», - и не моргнут, а куча людей останутся обманутыми. Я почесал репу и вспомнил про заброшенный овощехран.

Мы решили, что не будем ничего придумывать. Записано в документах «земля сельхоз назначения, овощехранилище» - вот и будем тут хранить овощи.

К тому моменту наступила осень. Буквально за пару месяцев, чтобы успеть до снега, мы очистили участок от зарослей, обустроили туда нормальный подъезд, откопали здание, вывезли мусор и переделали крышу, и законсервировали всё до весны. Естественно, за то, что мы спилили там деревья, получили много возмущения от местных жителей. Хотя на своей земле имели полное право так делать. Насчёт нескольких КАМАЗов вывезенного мусора почему-то никто не возражал :)

За зиму мы уже продумали дальнейший план, всё посчитали. Почитали про хранение картошки, прикинули, что для нужд своей доставки еды мы потребляем до тонны в неделю. В овощехранилище влезает примерно 1000 тонн. Соответственно, открывается великое множество возможностей не только готовить картоху самим, но и продавать её.

Прощупали почву, прикинули пути сбыта - есть достаточно вариантов. И продавать картошку как есть, и мытую, и чищеную - в магазины и рестораны; и уже сваренную, с маслицем и укропом, поставлять в отделы готовой еды в сетевые супермаркеты.

В общем, к весне мы были полны решимости и размашистых планов сделать разваленный овощехран прибыльным делом. Осталось только его построить - практически заново. Для этого нужна была весьма солидная сумма.

Деньги

Может, для кого-то будет открытием, но если у вас есть классная идея бизнеса, и нет денег - вам надо сильно заранее озаботиться тем, чтобы создать своему юрлицу кредитную историю. Иначе ни в одном банке серьёзной суммы не взять.

Нам на стройку нужно было, по всем подсчётам, примерно 30 000 000 рублей.

У нас, естественно, не было столько, чтобы прямо из заднего кармана джинсов вынуть и выложить. Поэтому, добро пожаловать, - кредит. Мы к нему подошли подготовленными. Почти за год до этого взяли кредит на 5 млн., который нам и не особо нужен был, но мы стремились показать: всё отдаём в срок. Причём, тратить нужно было строго на указанные цели, это проверяется.

С таким кредитным багажом уже есть шансы получить солидную сумму. Как говорится, чтобы вам в банке дели денег, надо сначала убедить банк, что вы не нуждаетесь в деньгах. Шутки-шутками, но с юрлицами это примерно так и работает.

Короче, денег нам дали. Запрошенные 30 000 000 на 5 лет. По факту, мы уже вкорячили в этот проект больше, и вкорячим ещё. Потому что ситуация в стране такая, что в процессе стройки цены на многие материалы выросли на треть.

В общем, за 5 лет надо запуститься, отбить расходы и уже начать получать прибыль, чтоб расплатиться с кредитом.

Как всё построено и устроено

Первым делом мы поставили вокруг участка забор, чтобы местные пацаны не поубивались, гоняя на великах по стройке. Ну и чтоб не соблазнять окрестных дачников поживиться стройматериалами.

Затем восстановили само овощехранилище - аварийное советское кирпичное здание довели до вполне приличного крепкого помещения с целой крышей. Латать пришлось очень основательно. Откапывали здание до фундамента, заливали, отсыпали, перекрывали, меняли, делали гидроизоляцию и т.д.

Установили оборудование для вентиляции, поддержания постоянной температуры и модифицированной газовой среды - картошка лежит в таком хранилище, как Белоснежка в хрустальном гробу, и не портится, потому что микробы в специальной среде плохо размножаются. Это самая важная и самая дорогая часть стройки - один только «климат» на 1000 кв.м. обошёлся в 12 000 000 р. Зато можно управлять составом воздуха и температурой.

Вокруг и над изначальным овощехранилищем выстроен здоровенный современный промышленный «ангар» на 2000 кв.м. Фактически, старое здание стоит внутри нового. Кроме него, здесь поместятся ещё и цеха, в которых картошку перерабатывают.

Сначала её просто моют и сушат. Уже на этом этапе часть тут же упакуют в пакеты с этикетками - оно поедет на продажу в магазины, как обычный мытый картофель. Для всего этого, разумеется, нужны специальные промышленные ёмкости и аппараты, подведение-отведение воды, фасовочная линия.

В соседнем цеху умытую картошку автоматически почистят. Промышленные картофелечистки - это крутящийся барабан с абразивными стенками. Клубни там весело скачут, трутся боками об абразив, шкурка с них просто стирается. Такую картошку уже можно отправлять и в магазины в вакуумных пакетах, и прямиком на наше производство еды.

Логистику-перевозки берёт на себя та же транспортная компания, которая сейчас доставляет нашим клиентам готовую еду. До нашего пищевого производства картошка будет доезжать из хранилища минут за 40, и мы точно знаем, что по дороге она не промёрзнет и не стухнет - ни в жару, ни в мороз.

Дератизацию (обработку от крыс, по-научному) будет производить специальная контора. Для пищевых продуктов это безопасно, потому что травят грызунов не внутри хранилища, а вокруг, на подступах. Учитывая, что в помещение ведут всего две двери с противоположных торцов, а между ними всё, практически, залито бетоном и герметично заделано, - проблем с этим не должно возникнуть.

Трудоустроили в овощехранилище и цеха при нём порядка 10 человек. Нанимаем местных, из деревни и города Киржач поблизости. Так что, поднимем чуть-чуть локальную экономику :)

Зацените, как всё выглядело прошлой осенью, и что тут теперь. Особая перчинка, что мы вхерачили всю эту гигантскую работу за 4,5 месяца. Там мимо люди с вытянутыми лицами ходят и не понимают КАК. А очень просто - когда у тебя висит кредит на 30 мультов, хочешь-не хочешь, а нужно запускать работу! :)

Почему картошка круче биткойна

Cамая главная причина – в отходности продукта. Например, в мае с картошки и отхода может быть до 50%. Это чернота, кожура, грязь, которая просто полетит в ведро. Т.е. картошка, купленная за 40-50 р/кг, вырастает в цене ещё на 20-25 рублей на момент, когда её почистили и порезали. Дома для сковородки это может быть и индифферентно, а на тонне в день это существенно экономит копеечку.

Огромная выгода овощехранилища для нас, как для тех, кто из неё много всего готовит - в неизменной цене сырья: купили картошку в сентябре, в момент сбора урожая, по дешёвке, заложили на хранение, и всю зиму её используем. До сих пор приходилось пересчитывать себестоимость картофельных блюд с каждой новой купленной партией. А с овощехранилищем, пока все запасы не выгребешь, это сырьё для нас так и будет по сентябрьским ценам. Даже если просто использовать её только для своих нужд на производстве, мы бы нехило сэкономили, а мы-то её планируем ещё и продавать.

Если сразу после сбора урожая в сентябре это «шок-цена, успей купить» по 6-7 рублей за килограмм, то к маю картоха продаётся за 60-70 рублей. Прирост 900% за 9 месяцев, это тебе не акции бывшего Твиттера, Илон Маск. И результат гарантированный, а не фьючерсы-опционы-акции, где прогнозы дохода всегда более-менее пальцем в небо.

Ну ладно, пусть не 900% прибыли, пусть 500%, с учётом всех расходов. Если закупить картошку по 6 рублей за кило, довезти до хранилища, прибавить затраты на электричество, то-сё, - заложить её на хранение получится рублей по 10. Пока у массы поставщиков к весне половина картошки сгнила, проросла или дрябло скукожилась, а что осталось, продаётся задорого, - у нас в хранилище модифицированная газовая среда (другой состав воздуха, по-простому) и постоянная температура-влажность будут охранять клубни от умирания.

Кстати, вся эта история с замещением газовой среды была разработана при Союзе. Немцы до сих пор делают практически то же самое. Помню, когда я только начинал работать в пищёвке, и по весне услышал от поставщиков: «Отечественной картошки не осталось, пошла египетская. По 80 рублей за кило, но очень хорошая», - у меня волосы на жопе зашевелились. Наша великая необъятная страна, у которой уже есть все нужные технические разработки, не может произвести и сохранить такой объём банальной картошки, чтобы к середине года не нужно было её втридорога везти из Египта!

Дополнительный плюс - любой приложенный к картохе труд делает её дороже. Если ты её просто помыл - она уже стоит других денег. Если почистил-порезал - ещё немного больше. А если сварил, добавил маслица и укропа и продаёшь как готовое блюдо - это совсем приятно.

Так и выходит, что биткойн по сравнению с нашим земляным золотом нервно курит :)

Логично предположить, что мы не одни такие хитрожопые, и овощехранилищ должно быть много. Однако, их заметно не хватает. Я лично видел картину, когда с больших фермерских полей не убирают процентов 20 урожая, потому что некуда сложить.

Приезжают местные мужики, собирают лопатами эту картошку, и их никто не ловит, всем плевать. Всё равно через неделю долбанут морозы и неубранный урожай пойдёт по бороде. Нередкая в сельском хозяйстве ситуация. В такие моменты вспоминается, сколько в стране нищих, и очень удивляет, почему всем на это с такой силой насрать.

Для меня это, конечно, как серпом по … сердцу. Не то что бы я срочно побежал кормить всех голодных, но на месте государства я бы задумался: если есть предприниматели, у которых из года в год систематически остаётся лишний продукт, практически бесплатная еда просто гниёт в земле - то может, лучше дать им каких-то небольших денег, чтоб организовали дополнительное хранение, и не выкидывали эту еду в помойку, а скормили людям, которым нефиг жрать?

Но в своё время огромные сельхоз-мощности просто побросали. Вот таких покинутых зданий, как наше, на просторах необъятной - тыщи, а возвращать их в строй никто не торопится. Почему такую выгодную бизнес-идею не подхватили все подряд? Озолотились бы! Ан нет, есть нюансы.

Вход в этот бизнес - очень дорогой. Влезать в такие траты натурально стрёмно. Для этого нужна база. Мы, например, уже 4 года работаем с пищёвкой, всю эту кухню - в прямом и переносном смысле - знаем изнутри. К тому же, до этого у каждого из участников был опыт в бизнесе, мы все приучены рисковать, ни у кого не было на старте иллюзий, что сейчас с полтычка всё легко получится.

Мы отдавали себе отчёт в том, что идём заниматься сложным делом, поэтому все роли и зоны ответственности продуманы заранее: один отвечает за стройку, другой налаживает коммуникацию с уже существующим бизнесом по доставке еды, третий занимается сбытом, четвёртый - финансами и декларациями. Короче, у нас с самого начала есть какая-то тактика, и мы её придерживаемся (с) :)

Что дальше

Сейчас всё достроено, доустанавливаем кое-какое оборудование, уже запустили первые партии в помывку-очистку. Ведём переговоры и налаживаем контакты с сетевиками, кому планируем продавать нашу картошку во всех возможных видах, от обычной до готовой к употреблению.

На пищевом производстве уже ведётся активная работа по расширению меню. Пюре и драники всегда пользовались у наших клиентов популярностью, а теперь добавится больше картофельных супов-пюре, зраз с разными начинками, хашбрауны - помните такие квадратные картофельные оладушки из макдональдса, с сочной серединой и хрустящей корочкой?

В дальнейшем есть серьёзные намерения наладить ещё и выпуск картофеля-фри. Но это пока только планы, потому что ценник на такие технологии совершенно конский и пока вне наших бюджетов. Для понимания: автоматизированная линия обработки, в которую ты с одного конца сунул куб картохи, а с другой достал готовую, нарезанную соломкой, замороженную и расфасованную по пакетам картошку-фри, стоит 28 мультов. Её можно, конечно, взять в лизинг и т.п., но для этого нужно два условия.

1) Существующие овощехранилище должно начать полноценно работать и зарабатывать деньги на подобные будущие проекты.

2) Чтобы купить нужное количество картофеля нужного сорта, подходящего для изготовления картошки-фри, нужно этот сорт заранее заказать. В январе приходишь к аграрникам, платишь аванс, на который они закупают нужные семена, и осенью забираешь у них урожай, выращенный специально для тебя. Дело в том, что обычных сортов «под кухню», для варки-жарки - много. Но для фри они не подходят, разваливаются. Нужны особые сотра, которых дефицит.

Производство фри - это вообще отдельный процесс, там целый ворох технологических приколов и новостей, которые нам ещё предстоит изучить. Так что это не раньше, чем ещё через пару лет.

Так что пока из новостей ассортимента — лук, морковка и свекла. Мытые, чищенные, в вакуумные пакеты упакованные.  

На менее отдалённое будущее есть планы, что рядом с хранением картохи встанет камера по выращиванию шампиньонов. Грибы для нашего пищевого производства отличное сырьё: вкусное, подходящее для массы блюд, и с картошкой, кстати, отлично сочетается. Так что, пока читаем-изучаем тему, и как только появится такая возможность, первым делом организуем себе собственную поляну с грибами.

Кстати, лайфхак! Если вы любитель тихой охоты, то в грибной сезон выберите десяток белых, повесьте на нитку и засушите. Из них можно сделать такой усилитель вкуса и аромата, что глютамат натрия нервно курит. Кидаете засушенный гриб в кофемолку, измельчаете его в пылюку, и просто как приправу кидаете в любое грибное блюдо. Та же гречка с мясом и шампиньонами это одно, но посыпьте сверху сушеными белыми - о, это уже совсем другой уровень.

Про грибы ещё много могу говорить, если всё получится и вам будет интересно, потом всё расскажу.

Пару лайфхаков, как есть вкусную картошку круглый год

Лучшие сорта. Мы для производства тестировали больше 10 разных. Заказывали пробные партии, и проработали на этих образцах все блюда, которые мы готовим или планируем готовить для нашей доставки. Внимание обращали на цвет, на то, как ведёт себя сырьё при жарке, варке, в супе. Что-то отбраковали за бледность. Когда пюре слишком белое, у потребителя возникают подозрения, что злобные враги вместо настоящей картошки намешали порошка. Другие варианты не держали форму, разваливались, и т.п. Ту продукцию, которую необходимо замораживать (типа картофельных зраз), мы заморозили, разморозили, приготовили, сожрали - и остались довольны.

Конкретные сорта имеют значение, если вы их собираетесь выращивать самостоятельно. Обычному горожанину, который закупается в супермаркетах - полезнее смотреть, что указано на упаковке и ценнике. Когда хотите румяной зажаристой картохи, не берите ту, на которой написано «для варки»: слишком рассыпчатая, при готовке она не сохранится кусочками, а превратится в кашу.

Варить, наоборот, картофель для жарки - можно, особенно в супе-пюре, чтобы не превратить его в клейстер. А вот как самостоятельный гарнир такая картошка в сваренном виде будет немного пластилиновая. В таких случаях лучше все-таки взять более «сахарные» рассыпчатые варианты специально для варки.

Условия хранения. Чтобы любая картошка дожила до весны, она должна лежать в холоде: при 2-4 °C. У меня родители складывают урожай в подвале на даче - мы ещё в начале лета всё доедаем. Вкус и консистенция при правильном хранении не портятся. Тут от сорта ничего особенно не зависит - важно только найти хороший подпол. Если у вас только балкон или ящик на кухне, лучше не закупайте картофель про запас - то, что за неделю-две не съедите, всё равно прорастёт или сгниёт.

Важно, где покупаете. Картошка, хоть по виду и не скажешь - продукт привередливый. Поэтому, например, брать её в мороз на открытом рыночном развале или «из багажника» каких-то кочевых продаванов - уже рискованно. Вы не знаете, где и в каких условиях она хранилась, как перевозилась, чем обрабатывалась, кто там по ней бегал и пытался её жрать. Поэтому такая картошка снаружи может выглядеть хорошо, на ощупь быть плотной, а начинаете чистить - она чёрная внутри. Это как раз из-за нарушения условий хранения.

В сетевых магазинах я уже давно не натыкался на такое - подозреваю, ритейлерам выгоднее не толкать какую-то шляпу покупателям, когда вокруг конкуренты на каждом углу, а зорко следить за поставщиками. Те же, в свою очередь, вынуждены следить за правильным хранением.

Вот такие дела. Работа кипит, в будущее смотрим со сдержанным оптимизмом.

Вероятно, я сейчас такой самоуверенный хрен просто потому, что не влез ещё в это дело целиком и полностью, не все проблемы понюхал. Кто знает, может, через год я к вам приду с новым постом, на тему «Как про**ать 40 миллионов на овощехранилище» - так тоже может быть :) Но всё-таки надеюсь, что нет. Буду благодарен, если пожелаете мне удачи!